プロジェクトの背景:大手自動車メーカーは、新しい電気自動車に高精度センサーコアを必要としていました

チャレンジ: 部品は、費用対効果を維持しながら、厳格な品質基準と厳しい締め切りを満たすために必要でした。

解決: 高度な処理機能と効率的な生産プロセスを使用して、材料選択からアニーリングプロセスまでの改善を提供します。

結果: このプロジェクトは、すべての品質とパフォーマンスの要件を満たす部品で予定よりも早く完了し、その結果、新しい車両モデルの発売が成功しました。

プロジェクトの背景:医療機器会社は、新しい手術器具のために低ノイズの低い放射線コアを必要としていました。

チャレンジ: コンポーネントには、高い精度、生体適合性、および厳格な規制基準へのコンプライアンスが必要でした。

解決: 磁性透過性の高い低放射、低ノイズ材料を提供し、生体適合性とすべての規制要件へのコンプライアンスを確保しました。

結果: 手術器具は正常に発射され、臨床試験で成分が完璧に機能しました。

プロジェクトの背景:大手再生可能エネルギー会社は、次世代ソーラーインバーターコンバイナーボックスに変圧器コンポーネントを必要としました。

チャレンジ: このコンポーネントは、最適な太陽エネルギー変換効率のために高精度を維持しながら、極端な気象条件下での並外れた耐久性を必要としました。

解決: 高度なアモルファス材料を使用し、高度なアニーリングおよび磁化技術を使用して、材料特性を変更して顧客の要件を満たしています。

結果: ソーラー追跡システムは、以前のモデルと比較して23％高いエネルギー変換効率を達成し、大規模な太陽光発電のROIを大幅に改善しました。

プロジェクトの背景:航空宇宙メーカーは、衛星プロジェクトに高強度の軽量部品を必要としていました。

チャレンジ: 部品は、極端な条件に耐え、厳しい航空宇宙基準を満たす必要がありました。

解決: 高品質のチタンと高度な高周波、小型化、高強度、耐久性の向上、気象抵抗を使用します

結果: 衛星コンポーネントはすべてのパフォーマンス要件を満たし、軌道上で正常に動作し、信頼性を示しました。

プロジェクトの背景:主要な電力会社には、次世代のスマートグリッドインフラストラクチャに特化したコンポーネントが必要でした。

チャレンジ: コンポーネントは、高電圧環境に耐え、極端な温度変動に耐え、最小限のメンテナンスで数十年にわたって信頼できるパフォーマンスを提供する必要がありました。

解決: 優れた耐久性と電気効率を確保するために精密エンジニアリングを利用して、高度な断熱特性を備えたカスタム高性能合金コンポーネントを開発しました。

結果: 実装されたコンポーネントは、グリッドの信頼性を18％改善し、メンテナンスコストを35％削減し、ネットワーク全体の全体的な配電効率を高めました。